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不良类型 原因 对策
充填不足
(Short shot)
1. 成型机性能不足 提高料筒温度。
提高screw rpm及背压。
2. 模具内流阻过大 改变流道形状
(半圆形 → 梯形 → 圆形)
扩大浇口及流道。
3. 由模具内空气及挥发成分导致 降低射出速度。
(提供气体散出时间)
设置排气口
毛刺
(Burr 或 Flash)
1. 模具刮研不良 重新确认刮研 (分模线滑芯部等)
2. 若树脂的流动性过大,则降低模具温度。 降低树脂温度,模具温度。
降低射出压力,射出速度。
3. 毛刺与凹痕同时发生时 降低树脂温度。
调整保压切换位置。
4. 在多重型腔模具中毛刺与凹痕同时发生时 调节浇口及流道,使得流动平衡(Flow balance)适合。
凹痕
(Sink Mark)
1. 模具内压力不足 调大注口、流道、浇口尺寸。
增加保压及保压时间。
调整保压切换点(位置)。
2. 冷却不均匀 产品设计变更
3. 由模具温度导致 降低模具温度。(结晶性树脂)
弯曲
(Warpage)
1. 冷却不均匀或不充分 增加冷却时间。
降低模具温度。
为进行均匀冷却,调整冷却水线位置
2. 由收缩方向性导致 制作模具时考虑收缩率偏差
降低模具温度。
调整浇口位置及数量
(变更设计为多点浇口)
考虑弯曲方向,安装挡板(rib)
考虑使用夹具(Jig)
3. 产品内结晶度存在差异 对厚的部分进行削减
银纹
(Silver Streak)
1. 水分及挥发物 充分进行干燥。
2. 树脂的分解 降低树脂温度。
缩短滞留时间。
3. 螺钉内混入空气 降低气缸后部温度。
提高背压。
4. 射出速度过快 降低射出速度,使挥发气体排出。
5. 由树脂粉末导致 使用废料时去除粉末
6. 模具表面有水分,释放剂等挥发成分时 清洁模具表面
浇口过小或厚度偏差严重
(被压缩的树脂在较宽阔部分气化,从而产生气体)
扩大浇口。
使用锥具等缩小厚度偏差。
裂缝
(Crack)
1. 由成型时残余应力导致 提高树脂温度计射出速度。
扩大产品厚度。
防止模腔过度充填。
2. Crazing → 细微 crack 成型后进行退火处理(annealing)
3. 由释放不良导致 分析拔模角度
4. 插入件周围裂缝
(大多发生在冬天)
加热插入件使用
熔接线
(Weldline)
1. 树脂流动性不良 提高树脂温度,模具温度。
提高射出压力与射出速度。
扩大流道,浇口及产品厚度。
2. 浇口位置不良 调整浇口位置
变更产品厚度(熔接线位置移动时)
白化 1. 释放不良 设计模具时注意 -拔模斜度 : 挡板,凸台等
-顶针位置调整
2. 过度充填 降低射出压力。
降低射出速度。
流动斑点
(Flow Mark)
1. 树脂粘度过高时 安装冷料井(cold slug well)
提高树脂温度,模具温度。
扩大增加流道和浇口。
2. 由模具温度导致
(过低)
设计模具时考虑冷却水线路位置,提高模具温度。
黑纹
(Black Streak)
1. 树脂的热分解 降低气缸温度。
缩短滞留时间。
减小背压,降低螺钉旋转速度。
2. 成型机老化或损伤 清洁螺钉及气缸,更换挡圈(check ring)
喷射
(Jetting)
1. 树脂流动性不佳 提高树脂温度。
降低射出速度。
2. 模具设计不佳
(浇口过小)
扩大浇口尺寸。
安装冷料井(cold slug well)
3. 模具温度过低 提高模具温度。